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一种磁铁精矿粉制成球团的方法及设备

基本信息

  • 申请号 CN00111001.2 
  • 公开号 CN1317586A 
  • 申请日 2000/04/12 
  • 公开日 2001/10/17 
  • 申请人 济南济钢设计院  
  • 优先权日期  
  • 发明人 董宝利  
  • 主分类号  
  • 申请人地址 250101山东省济南市工业北路21号 
  • 分类号  
  • 专利代理机构 山东专利法律事务所 
  • 当前专利状态 发明专利申请公布 
  • 代理人 张维斗 
  • 有效性 授权 
  • 法律状态 失效
  •  

摘要

本发明提供了一种磁铁精矿粉制成球团的方法及设备的技术方案。
该方法的特点是混合料在烘干后造球前,要对混合料进行润磨,使混合料-200目的粒度提高10%以上。
设备的特点是在所述的润磨滚筒的一侧有给料器直通润磨滚筒的内腔,在给料器对应一侧的润磨滚筒圆周上有排料孔,在排料孔外有排料罩,在所述的润磨滚筒内腔圆柱侧壁上有橡胶内衬;所述的磨球则是采用不同直径的磨球,当然也可采用直径相同的磨球。
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权利要求书

1.一种磁铁精矿粉制成球团的方法,是将磁铁精矿粉和的膨润土粉经配 料混合进入圆筒烘干机烘干,使混合料烘干至水分含量为7-10%,然后经造 球机造球制成磁铁精矿粉球团,其特征是混合料在烘干后造球前,要对磁铁 精矿粉配加膨润土的混合料进行润磨,使混合料-200目的粒度提高10%以 上。
2.一种根据权利要求1所述磁铁精矿粉制成球团的方法所用的润磨机, 主要包括有电机[2]、减速器[3]、驱动机构[4]和由驱动机构[4]驱动转动的润 磨滚筒[5],以及润磨滚筒[5]内腔装有的磨球[10],其特征是在所述的润磨滚 筒[5]的一侧有给料器[1]直通润磨滚筒[5]的内腔,在给料器[1]对应一侧的润 磨滚筒[5]圆周上有排料孔[7],在排料孔[7]外有排料罩[6],在所述的润磨滚 筒[5]内腔圆柱侧壁上有橡胶内衬[9];所述的磨球[10]则是采用不同直径的磨 球,当然也可采用直径相同的磨球[10]。
3.根据权利要求2所述的润磨机,其特征在于所述的给料器[1]采用的是 螺旋给料器。
4.根据权利要求2或3所述的润磨机,其特征在于所述的橡胶内衬[9]上 有凸筋[8]。
5.根据权利要求4所述的润磨机,其特征在于所述的润磨滚筒[5]的长度 与直径比为1.6-2.0。
6.根据权利要求4所述的润磨机,其特征在于所述的磨球[10]不同直径 的数量比为:直径在100毫米的磨球[10]占磨球总量的43%;直径在75毫米 的磨球[10]占磨球总量的32%;直径在60毫米的磨球[10]占磨球总量的25%。
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说明书

本发明涉及的是一种炼铁行业中使用的原料矿粉球团的生产工艺,尤其 是一种磁铁精矿粉制成球团的方法及设备。
在现有技术中,高炉炼铁一般是采用磁铁精矿粉与作为粘结剂的膨润土 混合加工而成的球团为熟料,但目前磁铁精矿粉的矿源品种多,粒度又较粗 造,在与膨润土混合后用现有的工艺制成球团的质量不高,由于在球团成型 工艺中,缺少磁铁精矿粉和膨润土的润磨工艺和润磨设备,致使制成的球团 品质低,膨润土的含量过高,严重影响了球团性能,使球团的化学成分中SiO2的含量加大,这在冶炼中就需要加大石灰石的用量,造成冶炼过程中产渣量 大和提高了炼铁生产中的焦比,过高的增加了燃料消耗和能源消耗,这是现 有技术所存在的主要问题。
本发明的目的,就是针对现有技术所存在的不足,而提供一种磁铁精矿 粉制成球团的方法及设备的技术方案,该方案可使球团在成型工艺中增加了 润磨的工艺手段,该方案可使磁铁精矿粉和膨润土之间很好的混合,使其化 学成分均匀、物料热焓增加、并可以脱水,更能使磁铁精矿粉颗粒细化和形 状改变,有利于球团成型和降低球团中膨润土的使用量,这也就降低了球团 中SiO2的含量,故而可降低炼铁生产中的焦比,提高并拓宽了能源的利用 率。
本方案的方法是通过如下技术措施来实现的。
磁铁精矿粉制成球团的方 法,是将磁铁精矿粉和的膨润土粉经配料混合进入圆筒烘干机烘干,使混合 料烘干至水分含量为7-10%,然后经造球机造球制成磁铁精矿粉球团,其特 征是混合料在烘干后造球前,要对磁铁精矿粉配加膨润土的混合料进行润磨, 使混合料-200目的粒度提高10%以上。
本方案的设备是通过如下技术措施来实现的。
磁铁精矿粉制成球团的方 法所用的润磨机,主要包括有电机、减速器、驱动机构和由驱动机构驱动转 动的润磨滚筒,以及润磨滚筒内腔装有的磨球,本方案的特点是在所述的润 磨滚筒的一侧有给料器直通润磨滚筒的内腔,在给料器对应一侧的润磨滚筒 圆周上有排料孔,在排料孔外有排料罩,在所述的润磨滚筒内腔圆柱侧壁上 有橡胶内衬;所述的磨球则是采用不同直径的磨球,当然也可采用直径相同 的磨球。
本方案还有具体的特点是,所述的给料器采用的是螺旋给料器。
所 述的橡胶内衬上有凸筋。
所述的润磨滚筒的长度与直径比为1.6-2.0。
所述的 磨球不同直径的数量比为:直径在100毫米的磨球占磨球总量的43%;直径 在75毫米的磨球占磨球总量的32%;直径在60毫米的磨球占磨球总量的 25%。
根据对上述方案的叙述可知,由于在该方案中采用了润磨工艺和润磨 机,致使球团在成型工艺中增加了润磨手段。
该润磨工艺所用的设备主要包 括有电机、减速器、驱动机构和由驱动机构驱动转动的润磨滚筒,以及润磨 滚筒内腔装有的磨球,这就构成了通用的球磨机,由于所要球磨的磁铁精矿 粉和膨润土是具有一定湿度的混合料,既不同于干料的球磨也不同于湿料的 球磨,故必须采用强制给料,因此给料器选用了螺旋给料器可实现强制给料。
也正是由于球磨的是一种具有一定湿度的混合料,这种混合料在球磨时会产 生与润磨滚筒侧壁的粘合,故采用在润磨滚筒侧壁上加装有凸筋的橡胶内衬, 利用橡胶的亲水性差和具有弹性的特点,当磨球冲击橡胶内衬时,就可利用 橡胶的弹性将粘附在润磨滚筒侧壁上的混合料弹起而脱落,保证了球磨效果。
另外,被球磨的混合料由于是有一定湿度的,故其排料装置必须采用周边排 料的方法,在润磨滚筒排料端的滚筒侧壁上开有排料孔,以有利于将球磨好 和混合均匀的混合料排出。
在本方案中所采用的磨球最好是直接不同的磨球, 使用不同直径磨球的目的是有利于更好地对磁铁精矿粉和膨润土混合料进行 研磨和混合。
磁铁精矿粉和膨润土的混合料经过本方案的方法和设备的润磨 和混合后,使其化学成分均匀、物料热焓增加、并可脱水,更使磁铁精矿粉 的颗粒变细,矿粉中针状和片状表面粗造颗粒增多,使颗粒间接触面加大, 摩擦阻力加大,故成球性能好强度高,因此,在加工球团时就可减少膨润土 的使用量,膨润土的使用量由每吨用量47公斤可降低到每吨用量18公斤, 这也就降低了球团中SiO2的含量,使在冶炼时减少了出渣量,提高了焦比, 并降低了燃料和能源的消耗。
另外,本方案对磁铁精矿粉和膨润土混合料的 湿度要求也大大放宽,使含水量在3-18%的范围内均能实施润磨并能达到润 磨效果。
由此可见,本发明与现有技术相比,具有突出的实质性特点和显著 的进步,其实施效果也是显而易见的。
为能清楚说明本方案的技术特点,下面通过一个具体的实施例,并结合 其附图,对本方案进行阐述。
本方案磁铁精矿粉制成球团的方法,是将磁铁精矿粉和的膨润土粉经配 料混合进入圆筒烘干机烘干,使混合料烘干至水分含量为7-10%,然后经造 球机造球制成磁铁精矿粉球团,其特征是混合料在烘干后造球前,要对磁铁 精矿粉配加膨润土的混合料进行润磨,使混合料-200目的粒度提高10%以 上。
本方案磁铁精矿粉制成球团的方法所用设备,主要包括有电机2、减速 器3、驱动机构4和由驱动机构4驱动转动的润磨滚筒5,以及润磨滚筒5 内腔装有的磨球10,本方案的特点是在所述的润磨滚筒5的一侧有给料器1 直通润磨滚筒5的内腔,而所述的给料器1采用的是螺旋给料器。
在给料器 1对应一侧润磨滚筒5的圆周上,有与润磨滚筒5内腔相通的排料孔7,在 排料孔7外有排料罩6。
在所述的润磨滚筒5内腔圆柱侧壁上有橡胶内衬9, 在所述的橡胶内衬9上还有凸筋8。
所述的磨球10则是采用不同直径的磨球, 磨球10不同直径的数量比为:直径在100毫米的磨球10占磨球总量的43%; 直径在75毫米的磨球10占磨球总量的32%;直径在60毫米的磨球10占磨 球总量的25%,除采用不同直径的磨球10外,也可采用相同直径的磨球10。
另外,所述的润磨滚筒5的长度与直径比为1.6-2.0。
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