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付车架与纵梁套装、单缸变量级举升带支腿自卸车

基本信息

  • 申请号 CN00111202.3 
  • 公开号 CN1142072C 
  • 申请日 2000/07/11 
  • 公开日 2004/03/17 
  • 申请人 张玉玺  
  • 优先权日期  
  • 发明人 张玉玺  
  • 主分类号  
  • 申请人地址 250022山东省济南市腊山路12号沣泽园 
  • 分类号  
  • 专利代理机构  
  • 当前专利状态 发明专利权部分无效宣告的公告 
  • 代理人  
  • 有效性 有效专利 
  • 法律状态
  •  

权利要求书

1、付车架与纵梁套装、单缸变量级举升带支腿自卸车,其特征在于:付车 架与纵梁套装,在国家标准二类底盘车架(1)的基础上,加装付车架(2)为对 称Z形断面加强梁,左右加强梁之间形成对称的Z形凹槽,使付车架基本不占车 辆高度,车箱纵梁(3)套入付车架凹槽内实现纵向套装,使付车架与纵梁高度 的大部分处在同一水平线上,纵梁(3)高度的小部分从上部向外配装横梁,付 车架(2)高度的小部分从下部向内配装横梁,由横梁(4)同步承担垂直载荷, 用销轴(5)连接付车架(2)与纵梁(3),使付车架与纵梁形成从0到60度的 可变夹角,单缸变量级举升系统;举升系统采用两个三角放大臂(6)和(8), 两个放大臂间用拉力杆(7)连接,起限位作用,在两个放大臂之间单装一个液 压举升缸(9),初始举升前,将第一节放大臂(6)的起始角度定位在大于30度 的位置,第二节放大臂(8)约为0度,使举升缸在大角度,小力矩状态下轻松 起始举升;工作时,给液压缸加压,先将第一节放大臂(6)拉直,将车箱举到 全过程的约30-40%之间,因第一节(6)放大臂行程已拉完,但举升缸还有行程, 拉力杆(7)又将两节放大臂联接在一起,起到了限位作用,在举升缸(9)压力 的作用下,自动起动第二节放大臂(8),使第二节放大臂(8)的前支点自动变 成举升点,使举升点实现后移,靠近翻转轴心,使翻转半径变小,举升速度加快, 快速完成举升全过程;当车箱中货物卸完后,给举升缸减压,在重力的作用下, 车箱纵梁在付车架的凹槽内全程导向,自动回落复位,车辆恢复行驶状态,带支 腿自卸车卸货作业开始时,将支腿筒(10)中的第一节支腿(11)和第二节支腿 (12)拉出,从第二节支腿(12)的内槽中折出垂直支腿(13),使支腿另一端 着地,形成支点,达到防止车辆倾翻的目的。
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说明书

技术领域 本发明涉及汽车制造和汽车改装领域。
是全新一代自卸汽车,是一种付车架 与纵梁套装、单缸变量级举升带支腿自卸车。
背景技术 自从有了自卸汽车以来,自卸汽车的纵梁与付车架就是叠摞结构,重心太高, 无法降低,行驶稳定性差,车箱容积小,不能全部利用设备能力和燃料;举升过 程只有一个速度,在举升过程中极大地浪费动力、燃料,也增加排污,对环境不 利,举升总行程也受到极大限制,大容积车箱的举升系统结构复杂,造价昂贵, 实际上也很难实现。
大容积车箱在升起时,极易造成翻车事故,全世界对上述问 题从未都没有很好的解决办法,本发明就是针对自卸车的这些缺陷而专题开发的 新一代自卸车技术。
发明内容 本发明的目的是提供一种付车架与纵梁套装、单缸变量级举升带支腿自卸 车,是一种付车架与纵梁套装,降低重心,单液压举升缸在自卸车举升过程中可 变更举升点、初始举升时用全力在车箱相对前端(重量较轻,速度较慢)始举, 当车箱举到要求高度约30-40%时,这时举升力度要求相对已很小,举升装置自动 将举升点变更到车箱中后部提高速度,完成举升;为了防止大容积车箱举后高度 很高,容易倾翻的问题,在车架尾部加装支腿,将支腿拉出,增加一个横向支点, 提高稳定性,达到防止车辆倾翻的目的。
使它具有如下优点:1、重心低、行驶 稳定性好,车箱容积大;2、举升过程力矩小,速度快,结构简单,制造成本低, 可靠性高;3、有防止车辆倾翻的功能。
本发明为达到上述要求提供的技术方案是:在国家标准二类底盘、车架的基 础上,加装付车架为对称Z形断面加强梁,左右加强梁之间形成对称Z形凹槽, 使付车架基本不占车辆高度,车箱纵梁套入付车架凹槽内实现纵向套装,使付车 架与纵梁高度的约70%处在同一水平线上,约30%分别横向配装横梁,由横梁承 担垂直载荷,用销轴连接付车架与纵梁,形成从0到60度的可变夹角;举升系 统采用两个三角放大臂,两个放大臂间用拉力杆连接,中间单装一个液压举升缸, 初始举升时,将第一节放大臂的起始角设计到大于30度的位置,第二节放大臂 约为0度,液压缸在连接第二节放大臂的举升点在车箱靠前端,等于液压缸初始 举升点,使举升缸在大角度、小力矩状态下轻松起始举升;当第一节放大臂拉直 后,车箱也举到全过程的约30-40%之间,这时候因举升角度的变化,所需举升力 矩已很小,因第一节放大臂行程已没有空间,举升缸还有行程,要继续伸长,拉 力杆又将两节放大臂联连在一起,产生限位作用,在举升缸的压力作用下,必然 会自动起动第二节放大臂,这时第二节放大臂的前支点变成新的举升点,也就是 举升点后移,加快举升速度,完成举升全过程;车箱中货物卸完后,给举升缸减 压,在重力的作用下,车箱纵梁在付车架的凹槽内全程导向,自动回落复位,车 辆恢复行驶状态。
在卸货作业开始时,如停车位置水平度不够,可将支腿筒中的 第一节支腿和第二节支腿拉出,从第二节支腿的内槽中折出垂直支腿,使支腿另 一端着地,形成支点,达到防倾翻的目的,当货物卸完后,将垂直支腿再折入支 腿的槽内,依次推入第一节、第二节支腿,恢复到车辆行驶状态。
附图说明 附图1是Z形付车架与纵梁套装的截面图,主要示意付车架与纵梁的套装结 构。
附图2是单缸变量级举升状态图,主要示意用单缸实现变量级举升的工作原 理。
附图3是防倾翻支腿工作状态图,主要示意支腿在横向伸出时的工作状况。
附图4是付车架与纵梁套装,单缸变量级举升带支腿自卸车的行驶状态图,主要 反映非工作时的付车架与纵梁套梁、单缸变量级举升装置以及支腿的外形图。
图 中14是付车架与纵梁套装在非工作状态(图中实线代表付车架,虚线代表车箱 纵梁),15是变量举升系统在非工作状态,16是防倾翻支腿在工作状态。
具体实施方式 本发明在国家标准二类底盘车架1的基础上,加装付车架2为对称Z形断面 加强梁,左右加强梁之间形成对称的Z形凹槽,使付车架基本不占车辆高度,车 箱纵梁3套入付车架凹槽内实现纵向套装,使付车架与纵梁高度的约70%复合, 处在同一水平线上,纵梁3高度的30%从上部向外配装横梁,付车架2高度的约 30%从下部向内配装横梁,由横梁4同步承担垂直载荷,用销轴5连接付车架2 与纵梁3,使付车架与纵梁形成从0到60度的可变夹角;举升系统采用两个三角 放大臂6和8,两个放大臂之间用拉力杆7连接,起限位作用,在两个放大臂之 间单装一个液压举升缸9,根据总布置设计,初始举升前,将第一节放大臂6的 起始角度定位在大于30度的位置,因第二节放大臂8约为0度,举升缸自动会 避重就轻,自然不会起动第二节放大臂8,液压缸在连接第二节放大臂8的举升 点,因为在车箱较前端,重量较轻,等于初始举升点,使举升缸在大角度,小力 矩状态下轻松起始举升。
当举升系统要工作时,给液压缸加压,先将第一节放大 臂6拉直后,车箱也已举升到全过程的约30-40%之间,这时因举升角度已变化, 所需举升力矩已很小,因第一节放大臂行程已拉完,没有空间,但举升缸还有行 程,要继续伸长,拉力杆7又将两节放大臂联接在一起,产生限位作用,在举升 缸9压力的作用下,必然会自动起动第二节放大臂8,这时第二节放大臂8的前 支点自动变成举升点,也就是举升点实现后移,靠近翻转轴心,使翻转半径变小, 举升速度加快,快速完成举升全过程;当车箱中货物卸完后,给举升缸减压,在 重力的作用下,车箱纵梁在付车架的凹槽内全程导向,自动回落复位,车辆恢复 行驶状态。
在卸货作业开始时,如停车位置水平度不够,可将支腿筒10中的第 一节支腿11和第二节支腿12拉出,从第二节支腿12的内槽中折出垂直支腿13, 使支腿另一端着地,形成支点,达到防止车辆倾翻的目的;当货物卸完后,将垂 直支腿13再折入支腿12的槽内,依次推入第一节,第二节支腿,恢复到车辆行 驶状态,完成本发明的全部功能。
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