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流化床聚合

基本信息

  • 申请号 CN00810520.0 
  • 公开号 CN1361715A 
  • 申请日 2000/05/17 
  • 公开日 2002/07/31 
  • 申请人 DSM有限公司  
  • 优先权日期  
  • 发明人 S·M·P·穆萨斯  
  • 主分类号  
  • 申请人地址 荷兰海尔伦赫特奥弗隆1号 
  • 分类号  
  • 专利代理机构 中国专利代理(香港)有限公司 
  • 当前专利状态 发明专利申请公布 
  • 代理人 吴大建 
  • 有效性 发明公开 
  • 法律状态
  •  

摘要

一种使一种或多种烯烃单体聚合的流化床反应器方法,其中该反应器包括在底侧由气体分配板(2)限定的和在顶侧由实际端表面限定的反应区(4),其中,在操作条件下,流化床保持在所述下侧和上侧之间,该反应器具有气体入口(3),其在反应器中终结于气体分配板(2)以下,其中反应区被一个或多个基本上垂直的分配壁(6)分成两个或更多个室,该分配壁从位于气体分配板(2)以上的点延伸到位于端表面以下的点。
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权利要求书


1.一种在流化床反应器中使一种或多种单体聚合的方法,该反 应器包括在底侧由气体分配板限定和在顶侧由实际端表面限定的反 应区,其中流化床保持在所述底侧和顶侧之间,且其中从反应器顶部 排出的至少部分气体物流被冷却到该物流部分冷凝成液体的温度,其 中至少部分所得的两相物流经入口循环到反应器中,该入口终结在反 应器中气体分配板以下;该方法的特征在于,反应器的反应区被一个 或多个基本上垂直的分配壁分成两个或多个室,该分配壁从位于气体 分配板以上的点延伸到位于端表面以下的点。

2.根据权利要求1的方法,其特征在于该分配壁具有管或中空 部分的形状。

3.根据权利要求2的方法,其特征在于管或中空部分与反应区 是同心的。

4.根据权利要求1的方法,其特征在于该分配壁是基本上轴向 取向的平面的、曲面的或折叠的板。

5.根据权利要求1-4中任何一项的方法,其特征在于所得的两 相物流以气体-液体混合物的形式循环到反应器中。

6.根据权利要求1的方法,其特征在于至少部分被冷凝的液体 从两相物流中分离出来,并直接引入流化床中。

7.根据权利要求1-6中任何一项的方法,其特征在于流化床的 H/D比大于5.0。

8.根据权利要求5-6中任何一项的方法,其特征在于(供应到 反应器中的液体量)∶(供应到反应器中的气体量)的质量比高于2∶1。

9.根据权利要求1-8中任何一项的方法,其特征在于至少一种 单体是乙烯或丙烯。

10.根据权利要求1-9中任何一项的方法,其特征在于聚合反应 在0.5-10Mpa的压力下进行。

11.根据权利要求1-10中任何一项的方法,其特征在于聚合反 应在30-130℃的温度下进行。

12.适用于使一种或多种单体聚合的反应器系统,其包括流化床 反应器,在底侧具有气体分配板,具有用于供应反应组分的装置,具 有用于从反应器顶部排出气体物流的装置,具有用于将所述气体物流 冷却至使该物流部分冷凝成液体的温度的冷却器/冷凝器,具有用于 将从冷却器/冷凝器出来的物流循环到反应器中的装置,该反应器系 统的特征在于反应器中的反应区被一个或多个基本上垂直的分配壁 分成两个或更多个室,该分配壁从位于气体分配板以上的点延伸。

13.根据权利要求12的反应器系统,其特征在于该分配壁是管 或中空部分。

14.根据权利要求13的反应器系统,其特征在于管或中空部分 与反应器是同心的。

15.根据权利要求12-14中任何一项的反应器系统,其特征在于 该反应器的H/D比大于5。

16.根据权利要求12-15中任何一项的反应器系统,其特征在于 管或中空部分的径向横截面积与反应器径向横截面积的比为1∶5至 3∶4。

17.根据权利要求12的反应器系统,其特征在于该分配壁是基 本上轴向取向的平面的、曲面的或折叠的板。

18.根据权利要求12-17中任何一项的反应器系统,其特征在于 该反应器系统包括用于将来自冷却器/冷凝器的物流作为气体-液体 混合物循环到反应器中。

19.根据权利要求12-17中任何一项的反应器系统,其特征在于 该反应器系统包括气体-液体分离器,用于从来自冷却器/冷凝器的两 相物流分离出至少部分冷凝液体,和包括用于将至少部分分离的液体 引入流化床反应器中的装置。
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说明书

本发明涉及一种在流化床反应器中使一种或多种单体聚合的方 法,该反应器包括在底侧由气体分配板限定和在顶侧由实际端部表面 限定的反应区,其中流化床保持在所述底侧和顶侧之间,其中从反应 器顶部排出的至少一部分气体物流被冷却到使该物流部分冷凝成液 体的温度,且其中至少部分所得的两相物流经由入口循环到反应器 中,该入口终结在反应器中气体分配板之下。
一种或多种单体如烯烃的气相流化床聚合在通常立式加长的反 应器中进行,其中聚合物颗粒床借助于上升气流保持在流化状态下, 该气流至少含有要聚合的气态单体。
该气流流经气体分配板,该气体 分配板将反应器下部和反应区proper分开。
在该板中有许多孔,其 适当地分配所供应的气流遍布反应区。
气体分配板的周边部分可以被 密封,以便在较低气体流速下得到特定的压降。
为了防止聚合物颗粒 在周边部分聚集,优选将密封设计为从气体分配板延伸到反应器壁的 斜壁。
斜壁相对于气体分配板的角度必须大于聚合物颗粒在反应器中 的自然静止角度,而且该角度通常为至少30°,优选至少40°,更 优选为45°至85°。
上升气流可以任选地含有一种或多种惰性气体,例如作为链长调 节剂的氢气。
加入惰性气体的重要目的是控制气体混合物的露点。
合 适的惰性气体例如是惰性烃类,如(异)丁烷、(异)戊烷和(异) 己烷,以及氮气。
这种惰性气体可以以气体或以冷凝形式作为液体加 入气流中。
从反应器的顶部排出气流,并在某些工艺操作之后,将新鲜的单 体加入反应器中,以补充在聚合中消耗的单体,然后再将气流作为(一 部分)上升气流供应到反应器中,以便保持该床。
还将催化剂加入该床中。
在工艺期间,在所存在的催化剂的影响 下,连续地形成新鲜的聚合物,同时将已形成的聚合物从该床中排 出,且床的体积和质量保持基本上恒定。
聚合反应是放热反应。
需要连续地除去热量以便使反应器中的温 度保持在所需的水平。
这种除热通过离开反应器的气流进行,该气流 的温度比供入反应器的气流温度高。
在反应器中的表观气体速度不能 选择为任意大的数值,所以不能除去任意大量的热量。
最小速度由使 该床保持流化的需要所决定。
另一方面,速度必须不能大到使显著量 的聚合物颗粒被吹出反应器顶部的程度。
上述限制很大程度上取决于 该床中存在的聚合物颗粒的尺寸和密度,并可以通过实验确定。
表观 气体速度的实际值为0.05-1.0米/秒。
这些要求是限制在给定尺寸的 反应器中气流最大流速的因素,进而限制可得到的最大除热量。
同样 地限制可允许的最大反应生成热,进而限制聚合物的最大产量。
用于使一种或多种烯烃单体聚合的流化床反应器的详细设计和 操作以及适宜的工艺条件是公知的,详细描述于例如US-A-4543399 和WO-A-94/28032中。
从US-A-4543399可知用新鲜单体补充从反应器排出的气流,并 将其冷却到使该物流部分冷凝的温度(所谓的“冷凝模式”)。
由于 液相的蒸发潜热,所得的两相物流具有比仅仅由气体组成的物流显著 更大的除热能力以及更大的相应的冷却能力,且将该两相物流循环到 反应器的底部。
两相物流的露点必须低于反应区的温度,以使液体能 在其中蒸发。
由此,流化床反应器的生产能力看来显著高于使用循环 气体、但未使用冷凝液体的反应器的生产能力,另外所述反应器具有 相同的尺寸。
在已知的工艺中,在两相物流中的液体最大量是20重 量%。
在实施例中提到的最高数值是11.5重量%。
从WO-A-94/28032已知,将液体从冷却所要循环的气流时得到的 两相物流中分离出来,并将所述液体独立于气流加入反应器中。
优选 将液体在一定的高度注入或雾化入流化床proper中,任选地在气态 推进剂的协助下进行。
由此,根据其公开内容,可以加入与正在加入 的气体量相比较大量的液体。
这使得能除去更大量的热量,从而得到 较高的聚合物产量,同时伴随着成比例的较高的生热量。
WO-A- 94/28032引用了数值1.21作为液体进料质量对总气体进料质量的最 大容许比值,该数值得自模拟实验。
本发明涉及一种在特定的流化床反应器中使一种或多种单体聚 合的方法,在给定的尺寸下,该反应器与现有技术的反应器相比,允 许将液体与气体质量比率较高的进料加入反应器中,两种反应器均处 于“冷凝模式条件”操作的情况下。
该目的通过这样的方法来实现,其中反应器的反应区被一个或多 个基本上垂直的分配壁分成两个或更多个室,其中所述分配壁从位于 气体分配板以上的地方延伸到位于端表面以下的地方。
已发现,当在这样的反应器中,流化床保持在顶部和底部都延伸 超过分配壁,以使分配壁浸没入流化床中时,与没有分配壁的情况相 比,可以供应占总气体进料更大比例的液体。
这增加了该方法的除热 能力,从而允许更高的生热量,进而在相等的反应器尺寸下,得到更 高的聚合物产量。
即使在加入反应器中的进料中液体对气体的质量比 恒定时,本发明方法也得到较高的反应器产率。
在现有技术的反应器中,流化床的高度与径向横截面直径之比 (H/D比)通常至多为3-5。
已证明,在更高的比率下,如果除气体 之外还将液体加入反应器中,则不能保持稳定的流化床。
具有至少一个分配壁的反应器的额外优点是,现在可以为反应器 选择较高的H/D比,例如H/D比大于5,甚至高达20,这比现有反应 器的情况下的该比值高得多,同时还保持稳定的流化床,得到更易受 控的聚合方法。
该优点显示出聚合反应器的主要工程优点,因为它们 是压力容器。
在本发明反应器中特别适宜的分配壁是置于垂直位置的管或中 空部分,优选与反应器同心。
因为管或中空部分完全浸没于流化床 中,所以沿管壁没有出现明显的压力差异,使得管可以是轻负载结 构。
这也适用于不同形状的壁。
所述分配壁可以简单地从反应器较高的部分悬挂,或由底部支 撑,或固定在反应器壁上。
在本文中,中空部分就横截面形状而言与 管不同。
管的横截面是弯曲的,例如圆形或椭圆形,而中空部分的横 截面是有角的,例如三角形、长方形、八角形或具有更多的角,其角 度可以等分或不等分。
中空部分或管可以具有均匀和/或渐减的横截 面,例如锥形,包括向内和向外渐减,例如是双曲线形状。
对于锥形, 优选的是由管或中空部分的壁形成的顶角通常不大于5°,优选不大 于2.5°。
特别适宜的角度是0°至2°。
管或中空部分的径向横截面的面 积与反应器的径向横截面积之比为1∶9至9∶10,和为了达到尽可能高 的稳定性,优选1∶5至3∶4。
在锥形管或中空部分的情况下,同样的 比适用于其平均横截面积。
管或中空部分的较低端位于气体分配板以 上至少0.1倍于反应区的直径处,优选至多3倍于该直径处。
如果给 定的尺寸超过该范围,垂直分配壁的有利效果会降低。
其上端位于反 应区端部以下至少0.1倍于反应区的直径处,优选不超过3倍于该直 径处。
已发现,将该床延伸使在上端超过分配壁比在下端超过得多, 不是很重要的。
随着流化床的H/D比增加,分配壁的上端可以相应地 降低。
本文指出,在反应区中所述壁的位置也适用于下面将解释的垂 直分配壁。
合适的分配壁的另一个实施方案是在反应区中存在的基本上轴 向取向的平面的、曲面的或折叠的板。
优选这种分配壁连接到反应器 的内壁,尽管可以间隔最多10厘米。
由此,反应区分为两个或更多 个室,其尺寸可以不同。
该室的径向横截面与反应器径向横截面的面 积比优选是0.1-0.9,更优选0.20-0.75。
基本上轴向取向的壁应该 实质上是垂直的。
这应该理解为在其垂直位置与反应器轴相平行,而 且偏离平行的角度不超过5°,优选不超过2.5°。
正如US-A-4543399所述,当在反应器底侧有气体/液体混合物的 共用入口时,分配壁的上述有益作用表现出来,正如WO-A-94/28032 所述,当在流化床中有独立的气体和液体入口时,也表现出这种作 用。
在后一种情况下,液体可以经由反应器底侧在穿过气体分配板的 一个或多个点以及在穿过侧壁的一个或多个点供应到流化床中。
在任 何情况下有利的是这样安排引入液体的装置,使得大部分液体可以供 应到流化床中的区域,如果使用管或中空部分则引入中心室之下或之 中的区域,如果存在一个或多个垂直的分配壁则引入室之一之下或之 中。
在通过反应器侧壁的一个或多个点引入液体的情况下,且如果分 配壁是管或中空部分,有利的是这样布置引入装置,使得液体能在管 或中空部分的较低端下方的点供应到流化床中。
在这种情况下,例如 通过适宜地选择进料速率,液体可以被供应到反应器的中心室和周边 室中。
优选,大部分液体被供应到位于管或中空部分内的中心室,从 而得到最好的效果。
在垂直的板用作分配壁的情况下,液体可以按照上述方式从壁的 较低端以下的高度引入,而且也经由布置在反应器壁部分中不同高度 处的入口引入,反应器壁限定液体所要供入的室。
液体优选以细分的形式注入,优选以雾化的形式,任选地通过推 进剂的帮助,以便可以使用例如循环气体或新鲜单体气体。
注射应该 以这样的方式进行,即,液体进入所需的室,并自那里液体被上升的 流化气流带走。
已发现,这对于能供应到流化床中的液体量是有利 的,且不会烧结聚合物颗粒或没有在床中出现其它不需要的麻烦。
经由处于反应器不同高度处的几个入口引入循环液体,可以改变 液体入口的不同组分的浓度(通过加入或多或少的单体来补偿等), 这改进了聚合反应的操作窗口,所以拓宽了流化床反应器的产量。
在反应器的H/D比超过5的方法中,引入液体的装置还可以位于 分配壁的上端以上,条件是所述上端与流化床顶部的距离不小于约2 米。
已发现,本发明方法本身使与新的反应器设计相关的优点充分得 到发挥。
在本发明方法中,即使当(供应到反应器的液体)∶(供应 到反应器的气体)的质量比高于2∶1,或甚至高于4∶1,反应器也可 以稳定地操作。
与该方法在没有分配壁的相似反应器中操作的情况相 比,上述比在任何情况下高出至少10%,甚至高出大于50%直到甚至 高出大于100%。
气体的供应量,除了经由循环流供应的气体以外,包括供应到反 应器的所有其它气体,其包括至少推进剂和载体气体,其中载体气体 用于引入催化剂、催化剂活化剂和/或聚合所需的其它物质,以及用 于雾化所供液体的那些气体。
本发明方法适用于任何种类的放热气相聚合反应。
合适的单体包 括烯烃单体、极性乙烯基单体、二烯单体和乙炔单体。
本发明方法特 别适用于通过一种或多种烯烃单体的聚合来生产聚烯烃,烯烃单体的 至少一种优选是乙烯或丙烯。
用于本发明方法的优选的烯烃单体是具 有2-8个碳原子的那些。
但是,需要时也可以使用少量具有多于8个 碳原子的烯烃单体,例如具有9-18个碳原子的烯烃单体。
所以,在 优选的方式中,可以生产乙烯和/或丙烯的均聚物,或乙烯或丙烯与 一种或多种C2-C8α-烯烃单体的共聚物。
优选的α-烯烃单体是乙烯、 丙烯、丁烯-1、戊烯-1、己烯-1、4-甲基戊烯-1、和辛烯-1。
能与主 要乙烯和/或丙烯单体共聚或作为C2-C8单体的部分替代品的高级烯烃 单体的例子是癸烯-1。
二烯也是合适的,例如1,4-丁二烯、1,6-己二 烯、二聚环戊二烯、亚乙基降冰片烯和乙烯基降冰片烯。
当该方法用于乙烯和/或丙烯与其它α-烯烃单体的共聚反应 时,乙烯和/或丙烯作为该共聚物的主要组分存在,优选存在量是单 体总量的至少70重量%,更优选80重量%。
该方法特别适用于在0.5-10Mpa、优选1-5Mpa的压力和30-130 ℃、特别是45-110℃的温度下进行烯烃单体聚合。
聚合反应可以在本领域公知的适用于一种或多种(烯烃)单体气 相聚合的任何催化剂体系存在下进行(例如阴离子催化剂、阳离子催 化剂或自由基催化剂),例如Ziegler-Natta型催化剂体系,由基本 上包括过渡金属化合物的固体催化剂和包括金属有机化合物(即有机 金属化合物,例如烷基铝化合物)的助催化剂组成;还有所谓的单点 催化剂体系,如金属茂类催化剂体系是合适的。
催化剂也可以是在上述催化剂体系协助下的预聚合步骤中制成 的预聚物粉末形式。
预聚合可以通过任何公知的方法进行,例如在液 体烃稀释剂中或在气相中采用间歇方法、半连续方法或连续方法进行 聚合。
本发明还涉及一种适用于实施本发明方法的反应器系统。
这种反 应系统包括流化床反应器,在其底侧具有气体分配板,具有用于供应 反应组分的装置,具有用于从反应器顶部排出气体物流的装置,具有 用于将所述气体物流冷却至使该物流部分冷凝成液体的温度的冷却 器/冷凝器,具有用于将从冷却器/冷凝器出来的物流循环到反应器中 的装置。
这种反应器系统可从上述工艺公知的。
本发明的目的是提供一种反应器系统,其中可以进行一种或多种 (烯烃)单体聚合的方法,在该系统中可以采用较高的冷凝模式。
本发明的这一目的通过下述反应器系统实现,其中在反应器中, 反应区被一个或多个基本上垂直的分配壁分为两个或更多的室,该分 配壁从位于气体分配板以上的点延伸到位于聚合条件下的流化床的 实际端表面以下的点。
具体地说,所述分配壁是管或中空部分,优选与反应器同心。
本 发明的反应器系统的优选结构在本说明书上文中已作详述。
具体地 说,本发明反应器系统包括用于将从冷却器/冷凝器出来的物流以气 体/液体混合物形式循环到反应器中的装置。
在另一个优选的方式 中,反应器系统还包括气体-液体分离器,以便从来自冷却器/冷凝器 的两相物流中分离出至少一部分冷凝液体,和包括用于将至少一部分 经分离的液体引入流化床反应器的装置。
应该理解的是,本发明适用于通过将一个或多个分配壁、管或中 空部分安装到反应器中对现有反应器进行更新改造。
具体地说,可以 通过安装上述管来改进反应器,通过将管固定在反应器的内部来进 行。
本发明适用于所谓的“新建(grass-root)”装置以及脱瓶颈现 有流化床聚合设备。
在后一种情况下,可能不能得到本发明的全部益 处,因为在整个聚合系统中的其它单元的能力对系统的最大产量可能 有很大限制。
(换句话说:整个聚合系统可能被非反应器部分的系统 所限制)。
在设计和建造新的完整的聚合方法(“新建”)的情况下, 可以完全地使用和开发本发明的益处。
本发明将通过以下附图来说明,但不限制本发明的范围。
图1是用于一种或多种单体聚合的装置,包括本发明方法的第一 个实施方案,其中反应器具有管状分配壁,和在气体分配板之下具有 气体和液体共用入口; 图2是相似的装置,包括本发明方法的第二个实施方案,其中气 体和液体被分别供应到反应器中; 图3是如图2所示的装置,其中液体经由反应室的壁供应,其管 状分配壁是锥形的; 图4是如图3所示的装置,其中垂直的板用作分配壁,其中经由 反应器壁在不同的高度引入液体; 图5是图4所示的反应器沿着线A-A的径向横截面图; 图6是相似的反应器截面,其中折叠的垂直板用作分配壁。
图1显示垂直圆筒形的反应器体,其中2是气体分配板,其使得 经进料管线3在气体分配板2以下引入反应器的流化气体具有所需的 分布。
在反应区proper 4中,被引入的气流使正在增长的聚合物颗 粒的流化床保持处于气体分配板2以上,其中该流化床延伸至低于或 甚至到达减速区5的底部。
圆筒形的管6以同心方式以支撑物7从反 应器壁1悬挂在反应区4中。
管6没入流化床中。
区5比反应区4宽。
在该区5内,气体速率降低到气体基本上不能再夹带反应区内形成的 聚合物颗粒的程度。
结果,由排出管线8排出的循环物流基本上没有 夹带的聚合物颗粒。
循环流在热交换器9中冷却,在压缩器10中压 缩,并在热交换器11中被冷却到使得一部分循环物流冷凝形成两相 物流的温度。
将补充单体经管线12加入该两相流中,此时,将气体- 液体混合物经管线3再次引入反应器的底部。
聚合物-气体物流通过 排料管线13从反应器排出,该管线可以通过阀14被关闭。
在分离器 15中,该物流被分成聚合物和气态组分。
从分离器15的底部排出聚 合物,并进一步加工。
进一步加工可以包括公知的工艺,在图中未显 示,例如除去被吸收的或溶解的液体。
气态组分在被加压到所需的压力后加入管线8中的循环物流中 (在图中未显示)。
除了单体以外,将所需的催化剂体系和任选地将 活化剂供应到反应器中。
此处,催化剂体系也优选从储存容器16直 接供应到在气体分配板以上的流化床中,并通过管线17由惰性气体 推进,该管线也终结在管6的下端。
活化剂可以通过计量设备18加 入管线3中的进料物流中。
必要时,还通过管线19将推进剂加入该 物流中。
图2的布置与图1的布置的不同之处在于使在热交换器211中第 二冷却步骤得到的两相物流经过气体-液体分离器225。
在该分离器 中,两相物流中的气体和液体彼此分离。
在分别经由进料管线212和 219加入补充单体和任选的惰性气体时,将分离的气流经由进料管线 203供应到反应器201的底部。
经由管线226,该管线从气体分配板 202延伸入流化床到恰好在管206的下端以下,将分离的冷凝液流通 过雾化器227供应到流化床中。
雾化器227雾化在位于管206内的中 心反应室中的液体。
在图3中,与图2相反,将在气体-液体分离器325中分离的液 体通过多条管线供应到流化床中,这些管线的端部沿着反应器壁的周 围对称地分布,其高度在气体分配板302和管306的下端之间。
在该 图中显示两条此类管线328和329。
这些管线经反应器壁进入反应室 304,并终结在雾化器330和331处。
通过这些雾化器,在作为推进 剂的新鲜单体的帮助下,被细雾化的液体以这样的出口速率引入流化 床中,使得液体经由位于管306内的中心室被流化床所夹带。
另外, 管306是锥形的,顶角为1.5°。
为了清楚起见,锥形被放大显示。
在图4中,440是用作分配壁的垂直板,将反应器分成两个不相 等的室441和442。
在图5中显示其鸟瞰图。
在图4中,多个液体入 口430在不同的高度穿过反应器壁,并终结在室441。
催化剂进料线 417也终结在该室内。
不透气的筛网443从气体分配板402沿着反应 器的内周边以与该板成50°角度延伸到反应器壁处。
在图6中,分配板640是折叠的。
本发明进一步通过以下计算机模拟的实施例和对比实验来说 明,但不限制本发明的范围。
实施例和对比实验 使丙烯向聚丙烯的连续聚合反应在垂直的圆筒形流化床反应器 中进行,其内径是0.85米。
气体分配板和反应器顶部之间的距离是 8.5米;流化床的高度是4.2米。
作为催化剂体系,使用第四代非均相Ziegler/Natta催化剂体 系,该催化剂的平均粒径是20微米。
在所有实施例中,同心的圆筒形管的直径是0.59米,长度为3.2 米,壁厚度是2×10-3米,将该管置于流化床内,处于气体分配板上 方0.4米处。
在对比实验中没有该管。
将催化剂体系、丙烯、氢气、氮气(和惰性冷却剂)连续地加入 反应器中;反应器的尾气被冷却到低于其露点的温度,并循环到反应 器的底部。
聚合物产品流从流化床底部排出。
在流化床中,表现气体 速率保持为0.6米/秒。
在聚合期间,确定冷凝形式的最大百分比(MCM,%);这是反应 操作、特别是反应温度变成不稳定状态的点,且遇到聚合物排放的问 题。
冷凝形式的比率是液体重量与在进入反应器的两相循环物流中气 体和液体总重量之比。
冷凝形式的百分比可以通过改变循环物流的冷 却温度来改变。
工艺条件和所得的MCM和反应器产量在表I中给出。
在实施例I 和III以及对比实验A和B中,丙烯用作可冷凝的试剂;在实施例II 中,丙烯和异丁烷(IB)的混合物用作可冷凝的试剂;在实施例IV 中,丙烯和异戊烷(IP)的混合物用作可冷凝的试剂。
通过气相色谱 进行在线检测气相的组成。
表I 实施例/
对比实验

总压

(MPa)
C3
压力
(MPa)
H2-
压力
(Mpa)
N2-
压力
(Mpa)
IB/IP
压力
(Mpa)
反应器
温度
(℃)
MCM

(%)
循环温度

  (℃)
  产量

  (t/h)
    I
    2.50
    2.16
    0.04
    0.30
    -
    70
    62
    37
    4.8
    II
    2.50
    2.16
    0.04
    0.20
    0.10
    70
    60
    48
    4.7
    III
    2.30
    1.99
    0.04
    0.28
    -
    70
    61
    35
    4.6
    IV
    2.30
    1.99
    0.04
    0.07
    0.21
    70
    58
    44
    4.6
    A
    2.50
    2.16
    0.04
    0.30
    -
    70
    22
    47
    1.5
    B
    2.30
    1.99
    0.04
    0.28
    -
    70
    21
    44
    1.4
从表中数据可见,采用本发明的方法,更具体地说,采用本发明 的反应器系统,可以得到有用的冷凝形式的迅速增加,从而达到更高 的反应器产量。
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