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一种内燃机进气管

基本信息

  • 申请号 CN201920675009.0 
  • 公开号 CN209855935U 
  • 申请日 2019/05/10 
  • 公开日 2019/12/27 
  • 申请人 华丰动力股份有限公司  
  • 优先权日期  
  • 发明人 孙浩林  
  • 主分类号 F02M35/10 
  • 申请人地址 261041 山东省潍坊市高新区樱前街7879号 
  • 分类号 F02M35/10;F02M26/20 
  • 专利代理机构 潍坊正信致远知识产权代理有限公司 37255 
  • 当前专利状态 实用新型专利授权公告 
  • 代理人 贾宝娟 
  • 有效性 有效专利 
  • 法律状态
  •  

摘要

本实用新型公开了一种内燃机进气管,包括径向截面呈矩形的管体,管体采用合金材料一体铸造成型,管体上设置有第一进气口、第二进气口、EGR进气口和多个出气口,EGR进气口为圆形进气口;其中,第一进气口和第二进气口设置于管体的同一侧,EGR进气口和第一进气口分别设置于管体的相邻两侧,出气口和EGR进气口分别设置于管体的相对两侧;第一进气口和EGR进气口均临近管体的第一端部设置,第二进气口临近管体的第二端部设置。
本实用新型采用合金材料一体铸造成型,具有高强度和高可靠性,且EGR进气口的设置位置和形状可以使废气不产生气流干扰而顺利进入管体内与空气更好的融合,保证了发动机的排放指标。
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权利要求书


1.一种内燃机进气管,其特征在于,包括径向截面呈矩形的管体,所述管体采用合金材料一体铸造成型,所述管体上设置有第一进气口、第二进气口、EGR进气口和多个出气口,所述EGR进气口为圆形进气口;其中,所述第一进气口和所述第二进气口设置于所述管体的同一侧,所述EGR进气口和所述第一进气口分别设置于所述管体的相邻两侧,所述出气口和所述EGR进气口分别设置于所述管体的相对两侧;所述第一进气口和所述EGR进气口均临近所述管体的第一端部设置,所述第二进气口临近所述管体的第二端部设置。
2.如权利要求1所述的内燃机进气管,其特征在于,所述第一进气口和所述第二进气口均为矩形进气口。
3.如权利要求1所述的内燃机进气管,其特征在于,设置有所述EGR进气口的所述管体的一侧设置有用于安装进气温度压力传感器的第一凸台,所述第一凸台上设有安装孔和取气孔,所述取气孔与所述管体的内腔连通。
4.如权利要求3所述的内燃机进气管,其特征在于,设置有所述第一凸台的所述管体的一侧设置有第二凸台;所述第一凸台设置于所述EGR进气口的下游,所述第二凸台临近所述第二端部设置。
5.如权利要求4所述的内燃机进气管,其特征在于,设置有所述第二凸台的所述管体的一侧设置有用于安装高压油管的两个搭子;所述搭子呈柱状结构,所述搭子上设有沿轴向延伸的螺纹孔。
6.如权利要求5所述的内燃机进气管,其特征在于,设置有所述第二进气口的所述管体的一侧设置有用于安装滤清器的两个安装块,所述安装块上设置有螺纹安装孔。
7.如权利要求6所述的内燃机进气管,其特征在于,所述管体包括依次连接且相通的第一直管段、弯折管段和第二直管段,且所述第一直管段和所述第二直管段的中心轴线平行但不共线,所述第一直管段的另一端为所述第一端部,所述第二直管段的另一端为所述第二端部;所述第一进气口、所述EGR进气口和所述第一凸台均设置于所述第一直管段上,所述第二进气口、所述出气口、所述搭子、所述第二凸台和所述安装块均设置于所述第二直管段上。
8.如权利要求7所述的内燃机进气管,其特征在于,所述第二直管段的轴向尺寸大于所述第一直管段的轴向尺寸。
9.如权利要求1所述的内燃机进气管,其特征在于,所述第一进气口和所述第二进气口上分别设置有第一进气法兰,所述EGR进气口上设置有第二进气法兰,所述出气口上设置有出气法兰。
10.如权利要求1所述的内燃机进气管,其特征在于,所述出气口设置有四个。
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说明书

技术领域
本实用新型属于进气管技术领域,尤其是涉及一种内燃机进气管。
背景技术
进气管是发动机进排气系统一个重要零部件,其设计对发动机的性能有一定的影响。
为达到日趋严格的发动机排放法规要求,EGR技术成为减排的研究热点。
采用EGR技术降低NOx排放效果最显著,且易实现,对发动机改动最小,零部件成本低。
即EGR技术是把发动机排出的部分废气回送到进气管,并在进气管内与新鲜混合气后再次进入气缸燃烧。
由于废气中含有大量的CO2等多原子气体,而CO2等气体不能燃烧却由于其比热容高而吸收大量的热,使气缸中混合气的最高燃烧温度降低,从而减少了NOx的生成量。
所以进气管的结构设计可以有效地保证发动机功率的稳定,同时也影响发动机的排放指标、噪音生成等。
目前的进气管通常采用塑料制成,为了保证其自身强度,管壁需要设计的较厚一下,即管外径不变的情况下缩小了管内径,这无疑会使减小进气流量、容积和进气管压力,将导致废气倒流现象发生,影响发动机的排放指标;且现有进气管上EGR进气口的设置位置和形状不便于废气与空气更好的融合。
实用新型内容旨在克服上述现有技术中存在的不足,本实用新型解决的技术问题是,提出了一种高强度的内燃机进气管,便于废气与空气更好的融合,且可有效避免废气倒流现象的发生。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是,提供一种内燃机进气管,包括径向截面呈矩形的管体,所述管体采用合金材料一体铸造成型,所述管体上设置有第一进气口、第二进气口、EGR进气口和多个出气口,所述EGR进气口为圆形进气口;其中,所述第一进气口和所述第二进气口设置于所述管体的同一侧,所述EGR进气口和所述第一进气口分别设置于所述管体的相邻两侧,所述出气口和所述EGR进气口分别设置于所述管体的相对两侧;所述第一进气口和所述EGR进气口均临近所述管体的第一端部设置,所述第二进气口临近所述管体的第二端部设置。
进一步,所述第一进气口和所述第二进气口均为矩形进气口。
进一步,设置有所述EGR进气口的所述管体的一侧设置有用于安装进气温度压力传感器的第一凸台,所述第一凸台上设有安装孔和取气孔,所述取气孔与所述管体的内腔连通。
进一步,设置有所述第一凸台的所述管体的一侧设置有第二凸台;所述第一凸台设置于所述EGR进气口的下游,所述第二凸台临近所述第二端部设置。
进一步,设置有所述第二凸台的所述管体的一侧设置有用于安装高压油管的两个搭子;所述搭子呈柱状结构,所述搭子上设有沿轴向延伸的螺纹孔。
进一步,设置有所述第二进气口的所述管体的一侧设置有用于安装滤清器的两个安装块,所述安装块上设置有螺纹安装孔。
进一步,所述管体包括依次连接且相通的第一直管段、弯折管段和第二直管段,且所述第一直管段和所述第二直管段的中心轴线平行但不共线,所述第一直管段的另一端为所述第一端部,所述第二直管段的另一端为所述第二端部;所述第一进气口、所述EGR进气口和所述第一凸台均设置于所述第一直管段上,所述第二进气口、所述出气口、所述搭子、所述第二凸台和所述安装块均设置于所述第二直管段上。
进一步,所述第二直管段的轴向尺寸大于所述第一直管段的轴向尺寸。
进一步,所述第一进气口和所述第二进气口上分别设置有第一进气法兰,所述EGR进气口上设置有第二进气法兰,所述出气口上设置有出气法兰。
进一步,所述出气口设置有四个。
采用了上述技术方案后,本实用新型的有益效果是:本实用新型的内燃机进气管,其中管体采用合金材料一体铸造成型,自身强度大,相对于塑料材质的进气管而言,管内壁可以设计的薄一些,即管内径较大,增大了进气流量、容积和进气管压力,可有效避免废气倒流现象发生,保证发动机的排放指标;再者,EGR进气口为圆形进气口,第一进气口和第二进气口设置于管体的同一侧,EGR进气口和第一进气口分别设置于管体的相邻两侧,出气口和EGR进气口分别设置于管体的相对两侧;第一进气口和EGR进气口均临近管体的第一端部设置,第二进气口临近所述管体的第二端部设置;上述EGR进气口的设置位置和形状可以使废气不产生气流干扰而顺利进入管体内与空气更好的融合,进一步保证了发动机的排放指标。
附图说明
图1是本实用新型内燃机进气管的结构示意图;图2是本实用新型内燃机进气管另一视角的结构示意图;图3是本实用新型内燃机进气管的断面结构示意图;图4是图1的正视图;图5是图1的俯视图;图中:1-管体,11-第一直管段,12-弯折管段,13-第二直管段,2-第一进气口,3-第二进气口,4-EGR进气口,5-出气口,6-第一凸台,61-安装孔,62-取气孔,7-第二凸台,8-搭子,81-螺纹孔,9-安装块,91-螺纹安装孔,a-第一侧部,b-第二侧部,c-第三侧部,d-第一端部,e-第二端部。
具体实施方式
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂,下面结合附图对本实用新型实施例进行详细描述。
如图1至图4共同所示,包括径向截面呈矩形的管体1,该管体1采用合金材料一体铸造成型(强度大,具有更高的可靠性),管体1上设置有第一进气口2、第二进气口3、EGR进气口4和四个出气口5,其中EGR进气口4为圆形进气口(可在进气时产生旋流),第一进气口2和第二进气口3均为矩形进气口。
本实施例中,第一进气口2和第二进气口3设置于管体1的同一侧(第一侧部a),EGR进气口4(第三侧部c)和第一进气口2(第一侧部a)分别设置于管体1的相邻两侧,出气口5(四个出气口5在第二侧部b上间隔设置)和EGR进气口4(第三侧部c)分别设置于管体1的相对两侧;第一进气口2和EGR进气口4均临近管体1的第一端部d设置,第二进气口3临近管体1的第二端部e设置。
上述EGR进气口4的设置位置和形状可以使废气不产生气流干扰而顺利进入管体1内与空气更好的融合。
本实施例中,设置有EGR进气口4的管体1的一侧(第三侧部c)设置有用于安装进气温度压力传感器的第一凸台6,第一凸台6上设有安装孔61和取气孔62,取气孔62与管体1的内腔连通。
设置有第一凸台6的管体1的一侧(第三侧部c)设置有第二凸台7;第一凸台6设置于EGR进气口4的下游,第二凸台7临近第二端部e设置。
设置有第二凸台7的管体1的一侧(第三侧部c)设置有用于安装高压油管的两个搭子8;搭子8呈柱状结构,搭子8上设有沿轴向延伸的螺纹孔81。
设置有第二进气口3的管体1的一侧(第一侧部a)设置有用于安装滤清器的两个安装块9,安装块9上设置有螺纹安装孔91。
如图5所示,本实施例中,管体1包括依次连接且相通的第一直管段11、弯折管段12和第二直管段13,且第一直管段11和第二直管段13的中心轴线平行但不共线,第二直管段13的轴向尺寸大于第一直管段11的轴向尺寸。
第一直管段11的另一端(未建立连接关系的一端)为上述第一端部d,第二直管段13的另一端(未建立连接关系的一端)为上述第二端部e;第一进气口2、EGR进气口4和第一凸台6均设置于第一直管段11上,第二进气口3、出气口4、搭子8、第二凸台7和安装块9均设置于第二直管段13上。
其中,第一进气口2和第二进气口3上分别设置有第一进气法兰,EGR进气口4上设置有第二进气法兰,出气口5上设置有出气法兰。
综上,该内燃机进气管采用合金材料一体铸造成型,具有高强度和高可靠性;管内壁可以设计的薄一些,即管内径较大,增大了进气流量、容积和进气管压力,可有效避免废气倒流现象发生,保证发动机的排放指标,且上述EGR进气口4的设置位置和形状可以使废气不产生气流干扰而顺利进入管体1内与空气更好的融合,进一步保证了发动机的排放指标。
目前该种内燃机进气管已经在95系列柴油机中使用。
实例:高压共轨+电控EGR阀+该进气管,满足非道路移动机械用柴油机排放要求,样机已经通过济南重汽的排放检测。
以上所述为本实用新型的较佳实施例而已,并不用于限制本实用新型,对于本领域的技术人员来说,本实用新型可以有各种更改和变化。
凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改和改进,均应包含在本实用新型的保护范围之内。
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