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无损耗循环利用润滑油的氨制冷系统

基本信息

  • 申请号 CN00111147.7 
  • 公开号 CN1329233A 
  • 申请日 2000/06/19 
  • 公开日 2002/01/02 
  • 申请人 张步健  
  • 优先权日期  
  • 发明人 张步健  
  • 主分类号  
  • 申请人地址 276003山东省临沂市解放路3号 
  • 分类号  
  • 专利代理机构  
  • 当前专利状态 发明专利申请公布 
  • 代理人  
  • 有效性 失效 
  • 法律状态 失效
  •  

摘要

一种循环利用润滑油的氨制冷系统,它由压缩机、冷凝器、贮油器、贮液器、中间冷却器、低压循环桶(或氨液分离器)、油净化器、集油器、排液桶、氨泵、蒸发器等设备及各种控制、指示元件通过管道联接而成。
其持征是:在低压循环桶(氨液分离器)和排液桶之间安装一加压式的集油器,排液桶内安装一热交换器,在压缩机后安装油净化器。
这种系统中可以无损耗(或微损耗)循环利用润滑油。
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权利要求书

1、一种无损耗循环利用润滑油的氨制冷系统,由压缩机(1)、冷 凝器(2)、贮液器(3)、中间冷却器(4)、低压循环捅(5)、氨液分离器( 6)、排液桶(7)、氨泵(8)、蒸发器(9)等设备及各种控制、指示元件通过 管道联接而成,其特征是:在低压循环桶(5)和排液桶(7)之间安装一加 压式的集油器(13)。
2、根据权利要求1所述的一种无损耗循环利用润滑油的氨制冷系 统,其特征是:排液桶(7)内安装有热交换器。
3、根据权利要求1或2所述的一种无损耗循环利用润滑油的氨制 冷系统,其特征是:在压缩机(1)后安装油净化器(11)。
4、根据权利要求1所述的一种无损耗循环利用润滑油的氨制冷系 统,其特征是:在螺杆机制冷系统中,在冷凝器(2)和贮液器(3)之间安 装贮油器(12)。
5、根据权利要求1所述的一种无损耗循环利用润滑油的氨制冷系 统,其特征是:冷凝器(2)由不同管径的钢管对接而成,有一定的倾斜 度。
6、根据权利要求1所述的一种无损耗循环利用润滑油的氨制冷系 统,其特征是:油净化器(11)由两端可以拆开的外壳、中间的铁丝滤 心和永磁铁组成。
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说明书

一种无损耗(或微损耗)循环利用润滑油的氨制冷系统,属于制 冷技术领域。
现有的技术中,氨制冷系统是由压缩机、油氨分离器、冷凝器、 贮液器、中间冷却器、低压循环捅、氨液分离器、空气分离器、集油 器、排液桶、氨泵、蒸发器等设备及各种控制、指示元件通过管道联 接而成。
虽然润滑油对压缩机的正常运行是至关重要的,但是,它被氨蒸 汽带入制冷系统后却非常有害。
现在的氨制冷系统,也是十分注意润 滑油的处理的,也采取了不少措施,比如,使用油氨分离器对压缩机 的排气进行氨气—润滑油的分离,使用集油器搜集各设备中积累的润 滑油,在其中分离润滑油中的氨后,向系统外释放。
然而,在系统的 实际运行中,润滑油的处理效果并不好。
究其原因是现有的技术从理 论上是不可能完全分离的,实际运行中往往是注入制冷系统的润滑油 多,放出制冷系统的润滑油少,不仅浪费大量润滑油,而且使制冷系 统内润滑油大量积累,严重危害制冷系统的正常运行。
本人申请的97106101号专利申请,公开了一种可循环利用润滑油 的氨制冷系统,其要点是利用贮液器和集油过冷器对润滑油进行分 离,可以达到较好的分离效果,但不能彻底分离,且未对润滑油进行 净化,未净化的润滑油的使用效果差。
能否寻找一种新的方法,完全分离润滑油,以克服其危害;使其 可以循环利用,以减少浪费。
实验表明,我们是可以办到的。
本发明的目的是提供一种无损耗(或微损耗)循环利用润滑油的 氨制冷系统,从根本上克服氨制冷系统中润滑油的危害,并能充分净 化润滑油弥补现有制冷技术的不足。
本发明的目的是这样完成的:它由压缩机、冷凝器、贮油器、贮 液器、中间冷却器、低压循环捅、氨液分离器、油净化器、集油器、 排液桶、氨泵、蒸发器等设备及各种控制、指示元件通过管道联接而 成。
要实现我们的目的,就应当解决两个技术问题。
一:润滑油的完 全分离问题。
只有完全分离才能根本解决润滑油的危害,只有完全分 离才能实现润滑油的无损耗(微损耗)循环利用。
二:润滑油的净化 问题。
要想循环利用润滑油就必须有效地净化润滑油。
第一个技术问题我们是这样解决的,分三步。
第一步由贮液器和 相关设备相互配合完成。
利用97106101号专利申请的润滑油的分离方 法,将润滑油在贮液器中分离、沉淀,转移到相关设备中(双级压缩 时转移到中间冷却器,单级压缩时转移到排液桶,螺杆机压缩时转移 到贮油器)。
这一步润滑油可以得到99.9%的分离。
第二步由可加压式 的集油器和排液桶相互配合完成。
即在低压循环桶(氨液分离器)和 排液桶之间安装一加压式的集油器,其常开的进油口和平衡口可随时 搜集低压循环捅或氨液分离器内的润滑油。
这一步润滑油可得到99. 99%的分离。
第三步利用熔霜路径由蒸发器和排液桶相互配合完成, 即在排液桶内安装热交换器(对双级压缩可利用中间冷却器的热交换 器),对溶霜排液进行净化分离。
与过去不同,熔霜排液是蒸发成气 体回到系统,这样就防止了二次污染。
通过这三步分离,润滑油可以 实现100%的动态分离。
第二个技术问题是这样解决的。
增加了润滑油净化器。
油净化器 由两端可以拆开的外壳、中间的铁丝滤心和永磁铁组成。
铁丝滤心在 永磁铁的作用下,可形成不规则磁场,能有效地对润滑油进行净化。
双机压缩时,安装在压缩机和中间冷却器之间;(单机压缩时,安装 在压缩机和排液桶之间;螺杆机压缩时,安装在压缩机和贮油器之 间)。
本发明所说的压缩机活塞式制冷压缩机无变化;螺杆机取消了油 氨分离器,油冷却器、经济器。
本发明所说的冷凝器如图(5)由不同管径的钢管对接而成,有 一定的倾斜度(进气口一端低)。
本发明所说的贮油器是一种普通的压力容器,设有两个玻璃视油 孔,正常油位在上视油孔中线上,要有一定的高度。
本发明所说的贮液器出液口与进液口要尽量远,油氨混合出口与 进液口要尽量近,要有一定的倾斜度(出液口一端高)。
附图一、二、三、四是本发明的系统原理图 附图五是本发明的冷凝器的结构示意图 下面详细说明本发明的实施例 实施例<一>双级压缩的氨制冷系统。
参照原理图一。
由双级活塞式压缩机1、冷凝器2、贮液器3、中间冷却器4、排液 桶7、油净化器11、低压循环捅5、氨泵8、蒸发器9、集油器13等设备 及各种控制、指示元件通过管道联接而成。
润滑油的第一步分离是由贮液器3和中间冷却器4配合进行的。
第 二步分离是由低压循环捅5、集油器13、排液桶7配合进行的。
第三步 分离是由蒸发器9和排液桶7配合进行的。
润滑油的净化是在油净化器 中进行的。
  实施例<二>单级压缩的氨制冷系统。
参照原理图二 由单机活塞式压缩机1、冷凝器2、贮液器3、排液桶7、氨液分离 器6、(低压循环桶与氨液分离器可以同时使用,也可单独使用)油净 化器11、集油器13、蒸发器9等设备及各种控制、指示元件通过管道联 接而成。
润滑油的第一步分离是由贮液器3和排液桶7和受时间控制的电磁 阀相互配合进行的。
第二步分离是由氨液分离器6、集油器13、排液桶 7配合进行的。
第三步分离是由蒸发器9和排液桶7配合进行的。
润滑油 的净化是在油净化器中进行的。
实施例<三>采用螺杆式制冷压缩机的氨制冷系统。
参照原理图 由螺杆式制冷压缩机1、冷凝器2、贮油器12、贮液器3、排液桶 7、氨液分离器6、集油器13、蒸发器9、油净化器11等设备及各种控 制、指示元件通过管道联接而成。
润滑油的第一步分离是由贮液器3和贮油器12配合进行的。
第二步 分离是由氨液分离器6、集油器13、排液桶7配合进行的。
第三步分离 是由蒸发器9和排液桶7配合进行的。
润滑油的净化是由油净化器和螺 杆式制冷压缩机自身的过滤器共同完成的。
由于第二次和第三次分离 的量少,可以不让参加循环,而直接分离后排出。
实施例<四>采用二次进气螺杆式制冷压缩机的氨制冷系统。
参 照原理图四 由二次进气螺杆式制冷压缩机1、冷凝器2、贮油器12、贮液器3、 排液桶7、氨液分离器6、集油器13、蒸发器9等设备及各种控制、指示 元件通过管道联接而成。
润滑油的第一步分离是由贮液器3和贮油器12配合进行的。
第二步 分离是由氨液分离器6、集油器13、排液桶7配合进行的。
第三步分离 是由蒸发器9和排液桶7配合进行的。
润滑油的净化是由油净化器和螺 杆式制冷压缩机自身的过滤器共同完成的,由于第二次和第三次分离 的量少,可以不让参加循环,而直接分离后排出。
以上四种类型的氨制冷系统,基本该概括了蒸汽压缩式氨制冷系 统所有类型。
由于以上结构,润滑油能在贮液器、贮油器、中间冷却器、排液 桶、油净化器等设备的相互配合下,使润滑油得到无损耗(或微损耗) 循环利用;从根本上克服了氨制冷系统中润滑油的危害。
巧妙地完成 了我们的发明目的。
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